اصلی ترین استفاده کنندگان ساچمه و گریت فولادی، صنایع فلزی هستند. کارخانه های تولید فولاد ، کارخانجات تولید قطعات ریخته گی آهنی و آلیاژهای غیر آهنی، کارگاه های آهنگری (فورج)  و تولید کنندگان سازه ها و قطعات فلزی از جمله مصرف کنندگان ساینده های فولادی هستند . تمیزکاری به روش پاشش مواد سایا بر روی سطوح  یک عملیات اساسی و حیاتی در مراحل مختلف تولید قطعات فلزی است. کارکرد های اساسی تمیزکاری بروش پاشش مواد ساینده به شرح موارد ذیل است.

• زدودن آلودگی های سطحی بمنظور  ایجاد سطحی تمیز و عاری از  نقایص ناشی از فرآیند های تولید
• آماده سازی سطوح با ایجاد بافت سطحی مناسب (زبری سازی و ایجاد پیک و شیار) بمنظور انجام فرایند رنگ کاری و یا پوشش

فرآیند تمیز کاری پاششی

تمیز کاری پاششی را می توان به عنوان یک فرآیند تمیز کاری ضربه ای توصیف کرد که در آن سطح قطعه کار توسط یک جریان منظم و با سرعت بالا توسط ساچمه فولادی مورد حمله و بمباران  قرار می گیرد.تأثیر این جریان بر روی قطعه کار به شرح دو مورد ذیل می باشد.

.

• آلودگی شکسته ،پودر شده و از بین می رودو سطح فلز تمیز می گردد.
• در همین حین،با توجه به میزان  نیروی ضربه ای حاصل از برخورد ذرات فولادی با توجه به انتخاب  نوع، سختی و اندازه ذرات توسط کاربر ،  پروفایل و بافت نهایی سطح تمیز شده حاصل می گردد.

سازو کار تمیزکاری پاششی

به درستی کار کنید ، نه تنها فرایند تمیز کردن پاششی در تأمین نیازها و اهداف کیفی مورد نظر کاربر موثر است بلکه حداکثر بهره وری و کمترین هزینه های عملیاتی را نیز تضمین می کند.

از آنجاییکه نیروی ضربه ای منتقل شده ناشی از هر ذره توامان دو وظیفه اصلی حذف ناخالصی ها و ایجاد پروفایل سطحی را مشخص می نماید،ضروری است چگونگی نیروی ایجاد شده کاملا درک گردیده و سپس برای اطمینان از کارایی و سودمندی تحت عمل  و کنترل لازم قرارگیرد. 

 انرژی ضربه ای ساچمه های فولادی 660S و اس 70S متناسب با جرم  آنها و مربع سرعت پرتابه و بر اساس معادله انرژی جنبشی ((KE = 1/2MV² محاسبه می شود. بعبارت دیگر افزایش دو برابری جرم ، انرژی جنبشی را دوبرابر خواهد کرد

کلید درک اهمیت فاکتور جرم در این است که جرم رابطه مستقیم با توان سوم قطر ساچمه دارد.  و بعبارتی افزایش دو برابری جرم ذرات ، باعث افزایش هشت برابری قدرت ایجاد اثر هر ذره می گردد.

 چه میزان نیروی ضربه ای لازم است؟

از سویی دیگر، این موضوع که  چه مقدار نیروی ضربه ای برای زدودن آلاینده های مورد نظر نیاز است، قابل طرح می باشد.

  قبل از عرضه  و ارائه ساینده های فلزی،برای تمیزکاری پاششی  از ماسه سیلیسی بعنوان مواد ساینده استفاده می شد.تأثیرات این ساینده برای تمیز کاری و ایجاد اچینگ حتی در اندازه و وزن کم  مناسب بود.جهت تخمینی برای اندازه گیری در یک سرعت یکسان، ساینده های فولادی 2تا 5/2 برابر ماسه سیلیسی انرژی ضربه ای ایجاد می کنند و زمانیکه ساچمه و گریت فولادی بزرگتر از ماسه باشد، انرژی ضربه ای آن بزرگتر بود ه و عملیات تمیزکاری بهتر و سریع تر انجام می شود .

مخلوط کاری مقرون به صرفه

  یک مخلوط کاری مناسب و مقرون به صرفه می بایست تقریباً محتوی گستره ای از پراکندگی اندازه ای باشد بنحوی که ذرات بزرگتر با حداکثر نیروی ضربه ای قادر به زدودن آلودگی های عمده باشند و ذرات کوچکتر آلودگی های سبکتر را حذف نمایندو همچنین قادر به حذف آلودگی هایی که ذرات بزرگتر قادر به اثرگذاری  نیستند، شوند.

 از نقطه نظر اینکه ذرات ساینده تا چه اندازه ای می توانند انتخاب شوند تا قادر به تمیزکاری باشند، شاید بهترین پاسخ این باشد که ساچمه فولادی S70 در زدودن  پوسته های اکسیدی سخت از نوارهای گرم نوردیده فولاد زنگ نزن بسیار مناسب است.

مخلوط کاری نامناسب

یک مخلوط کاری با درصد ذرات ریز غالب (با میزان کمی از ذرات بزرگ برای زدودن آلودگی های ضخیم) و بالعکس مثالی صریحی از مخلوط نامناسب کاری است که مدت زمان کاری برای تأثیر مطلوب را افزایش می دهد.  

مخلوط های کارخارج از محدوده مطلوب  زمان عملیات بلاستینگ را افزایش، سرعت کار را کاهش و منجر به دوباره کاری می شوند.در این خصوص تلاش جدی برای حفظ بهره وری، تثبیت هزینه های کاری با جلوگیری از دوباره کاریها می بایست بصورت جدی از مخلوط کاری نامناسب اجتناب نمود.   .

کنترل مخلوط کاری

• در هر گردش کاری، ساینده جدید بطوریکه تقریبا همواره 75درصد قیف تغذیه پر باشد.
• سعی شود نشتی و ریزش ساینده ها متراکم و جمع نگرددو روزانه به سیستم تزریق شود
• هر هفته و بصورت مرتب  توزیع اندازه ای مخلوط کاری را چک نمایید.پیشنهاد می شود از گیج چک موضعی اروین  که کمتر از پنج دقیقه زمان نیاز دارد،استفاده کنید.بر اساس نتیجه مشاهده شده اقدام به ادامه کار و یا تنظیم مخلوط کاری نمایید.

جریان پاشش هدفمند است یا خیر؟

نامناسب و اشتباه بودن جریان پاشش مواد سایا، موجب کمبود میزان مناسب آن بر روی قطعات کاری شده و تنها بر روی بدنه و قطعات سایشی  تجهیز اثر می گذارد و موجب بروز مشکلات زیر می شود.

• انجام ناقص زدودن آلودگی ها
• سایش بیش از حد قطعات تجهیز
• خرابی به از حد دستگاه
• مصرف بیش از اندازه مواد ساینده
• کاهش بهره وری عملیات بواسطه افزایش زمان کاری

آنچه که می بایست درک شود، عامل اصلی سایش و خرابی بیش از حد  اجزای پرتابگر ماشین  بدلیل الگو و جریان نامناسب پاشش است .چنانچه فرسایش از حد قابل قبول فراتر رود اجزای دیگر ماشین نمی تواند عملکرد مناسب داشته باشد و از هدف تعریف شده کاملاً دور می شود.

 تشخیص مشکلات

کلید انجام کارآمد و مقرون به صرفه در استفاده از ساینده های فولادی بروش بلاستینگ  توانایی شناسایی مشکلات  و پیش بینی زمان بروز آنها است که می توان با کنترل های سریع و ساده آنها را رصد و نسبت به رفع آنها اقدام نمود . آموزش کاربر  برای درک موارد پیش آمده   و معنا دار کردن داده های عملیاتی از مهمترین موضوعات قابل اشاره می باشد.

درک جامع و اساسی از اصول مرتبط با تمیزکاری با استفاده از مواد سایا،  همراه با نظم و انضباط با  یک برنامه جامع  ارزیابی عملکرد،  تمیز کاری  پاششی،  خدمات ارائه شده را کارآمد و موثر ترمی نماید.